Anodisation

Anodisation pour rendre l’aluminium durable
L’anodisation est un processus électrochimique d’oxydation accélérée qui renforce la couche d’oxyde superficielle de l’aluminium. La couche d’oxyde transparente devient ainsi nettement plus épaisse que la pellicule d’oxyde naturelle. Ainsi, l’aluminium obtient une grande résistance à la corrosion et une protection de longue durée. Grâce à la couche transparente, le caractère métallique est préservé.

Les propriétés particulières de l’anodisation
Les différents processus d’anodisation, comme l’anodisation, anodisation de durcissement, Nituff®, CompCote® ou anodisation de couleur, produisent des couches anodisées aux propriétés différentes. Par exemple, d’une épaisseur spécifique, d’une couleur ou d’une dureté particulière, avec une résistance accrue à l’usure ou à la corrosion, ou avec des propriétés glissantes.

Comment fonctionne l’anodisation ?
Dans un bain d’acide sulfurique dilué, on relie les pièces en aluminium au pôle positif, l’anode, d’un redresseur. L’action électrochimique produit de l’oxygène (O2), qui se lie directement à l’aluminium et forme de l’oxyde d’aluminium (Al2O3). Après l’anodisation, tous les restes d’acide sulfurique sont soigneusement éliminés des pores de la couche anodisée. Immédiatement après l’anodisation, l’oxyde d’aluminium formé peut encore absorber des colorants ou d’autres produits. Le scellage compacte les pores dans la couche et transforme la surface en une couche fermée. Ainsi, on obtient une couche résistante à la corrosion qui reste propre et garde sa couleur. L’aluminium anodisé est parfaitement recyclable, parce que l’aluminium est protégé par une couche de couverture propre au métal.

Le résultat de l’anodisation dépend de :
• l’alliage d’aluminium
• le système d’anodisation
• la procédure d’anodisation
• le traitement préliminaire ou ultérieur nécessaire ou souhaité

Caractéristiques techniques de l’anodisation
En fonction du processus appliqué et de l’alliage utilisé, les couches anodisées ont les propriétés suivantes :
• épaisseur de couche jusqu’à 100 micron (μm)
• dureté jusqu’à 600 micro Vickers
• résistance à l’usure supérieure à celle de l’acier trempé
• tension de perçage d’environ 40volt/μm
• l’aluminium ne laisse plus de traces noires
• résistant à la majorité des produits chimiques et des solvants
• les couches peuvent être appliquées localement avec grande précision

Dimensions maximum pour l’anodisation
Longueur : jusqu’à 7,30 mètres
Largeur : jusqu’à 0,6 mètre
Profondeur : jusqu’à 1,10 mètre
Autres formats en concertation.

Anodisation de durcissement
L’anodisation dure donne à l’aluminium une couche très épaisse et dure, mais malgré l’épaisseur de la couche, la marge de précision est tout de même d’environ cinq microns. L’anodisation dure résiste aux charges extrêmes et est plus résistante à l’usure que l’acier trempé ou le chromage dur. Sa résistance aux rayures est supérieure et elle offre une grande isolation électrique. L’aluminium traité par l’anodisation dure convient pour des pistons, cylindres, engrenages, amortisseurs, pignons et quincaillerie marine.

Nituff®
Nituff® est une couche d’anodisation dure imprégnée de polytétrafluoréthylène (PTFE ou Teflon®). De ce fait, elle est supérieure par rapport aux couches d’anodisation dure ordinaires. Cela s’exprime par une résistance à l’usure améliorée, une grande résistance à la corrosion et une propriété antiadhésive optimale. Ainsi, on obtient également une couche anodisée autolubrifiante et glissante à faible coefficient de friction. Ces couches anodisées imprégnées conviennent particulièrement pour les machines dans l’industrie du textile et dans le secteur alimentaire (agréés par la FDA) et dans les moules pour l’industrie du plastique. Nituff® nécessite un nettoyage peu fréquent et est sans entretien.
Tant le processus Nituff® que l’anodisation dure sont uniquement applicables sur des alliages d’aluminium. La majorité des alliages peuvent être traités, mais ceux avec une faible teneur en cuivre et en silicium produisent le meilleur résultat. Sur Alusect, vous trouverez une vaste base de données (en anglais) des alliages d’aluminium les plus utilisés.

CompCote®
CompCote® est un revêtement composite polymère/oxyde pour aluminium et alliages d’aluminium. En raison de la densité de sa structure, la couche composite offre une nette amélioration par rapport aux couches d’anodisation (dure) traditionnelles à l’acide sulfurique. Le résultat, c’est :
• une meilleure résistance à la corrosion
• une plus grande résistance à l’usure
• une résistance supérieure aux rayons UV
• une surface plus lisse
• un accroissement de la ténacité, de la résistance à la rupture et à la fatigue
• d’excellentes propriétés d’adhésion
• une couche anodisée sur des alliages lourds

Anodisation de couleur
L’aluminium anodisé blanc argenté est intemporel, ce qui est très pratique, vu la durabilité du produit. On peut toutefois aussi combiner l’anodisation avec un grand nombre de couleurs. Il suffit de regarder la palette de couleurs offerte par Anox. Le caractère métallique particulier de l’aluminium est maintenu par l’anodisation de couleur.

Anografic®
Anografic® est une technique d’impression numérique durable qui permet de réaliser des impressions résistantes à l’usure sur l’aluminium anodisé. Du texte ou des images, comme des logos, des photos ou des noms de marques, sont imprimés avec grande netteté dans la couche anodisée dure et résistante à l’usure. Anografic® a une grande résistance à l’usure, résiste aux rayures, aux solvants et aux produits chimiques, et offre une qualité d’image et une résistance à la lumière supérieures. Cette technique est applicable sur des formes cylindriques et plates de 1 mètre sur 1,5 mètres.